sico hat geschrieben: ↑2021-04-28 12:04:15
Das Wellenstück wird auf einer Rundschleifmaschine mit den beiden Zentrierbohrungen auf die Körnerspitzen genommen und dann geschliffen auf Genauigkeit 0,01 mm.
Was du mit dem Begriff "Taumel " meinst, das müßtest du noch separat und genauer erklären. Ich kenne den Begriff jedenfalls nicht.
LG
Sigi
Hallo Sigi
aber gern. Ich hoffe, auch Jörg hat nichts dagegen, geht es dabei auch letztendlich um die spätere Begutachtung der Qualität der Reparatur.
Ich versuche es so leicht wie möglich zu erklären.
Ursache:
Jede rotierende Maschine hat ja eine zentrale Welle, sagen wir mal beim Motor beginnend.
Diese Welle bildet jetzt den Koordinatenursprung mit x=0 und y=0.
Auf diese Welle kommt jetzt der weitere Aufbau, sei es bei einer Bohrmaschine das Bohrfutter oder bei einer Drehmaschine das Dreibackenfutter
oder bei einer Fräsmaschine die Spindel für die weitere Schnittstelle (z.B. HSK oder Capto oder VDI...)
Dabei hat dieser Aufbau ja wieder eine fertigungsbedingte Mittelachse.
Diese Mittelachse liegt aber fertigungsbedingt nie identisch auf der Mittelachse des Motors.
Dies betrifft einerseits die Lage der Mittelachse aber besonders auch die Parallelität der beiden Mittelachsen nach der Montage zueinander.
Sie sind einfach nie genau parallel zueinander.
Wirkung:
Beiben wir jetzt mal bei der Drehmaschine,
Spanne ich jetzt zum Beispiel einen Prüfdorn ein, sagen wir mal Ø30,00mm mit einer Länge von 200mm,
Jetzt stelle ich eine Messuhr ganz nah am Futter an der Welle auf Null und drehe die Welle einmal durch.
Da die Messuhr nah am Futter steht, bleibt die Messuhr etwa auf Null stehen.
Jetzt verfahre ich die Messuhr entlang der Welle sagen wir mal Z=150mm ohne in y zu verstellen und drehe die Welle erneut durch.
Meine Messuhr wird nicht mehr 0 anzeigen, sondern sagen wir mal 0,02mm.
Das heißt, die Welle taumelt, die Kreisbahn, den die Welle beschreibt liegt nicht mehr bei Ø30,00mm sondern bei Ø30,04mm.
Würde ich jetzt da versuchen, eine Passung zu drehen, wäre sie nicht mehr zylindrisch, sondern konisch.
Mal in Zahlen ausgedrückt, wäre sie am Wellenende jetzt z.B. Ø29,98mm am Spannfutter jedoch genau Ø30,00mm.
Deshalb haben zum Beispiel alle Rundschleifmaschinen die Möglichkeit den Winkel des Tisches zu verstellen, um eben genau diesen Taumel auszugleichen
und beim schleifen einer Welle die Parallelität zu erzielen, damit der Durchmesser an jedem Messpunkt gleich ist.
Man muss dabei auch wissen, dass zum Beispiel das Spannen zwischen Spitzen das Problem reduziert aber nie beseitigt,
da eben auch die zweite Spitze nie genau parallel zur ersten Achse steht.
Um das Problem zum Beispiel an einer Drehmaschine zu beseitigen gibt es Zwischenadapter, mit denen ich genau diesen Taumel reduzieren kann.
Das ist eine zweiteilige Aufnahme, die ich in sehr engen Grenzen sowohl um die Mittelachse verstellen kann (radial) gleichzeitig aber auch axial verstellen kann.
Das geschieht meistens über 4 Schrauben, die dann wiederum gekontert werden.
Diese Adapter sind nicht gerade billig und das Einstellen erfordert schon hohe Erfahrung.
Ergebnis:
Drehe ich zum Beispiel an der Drehmaschine eine Passung fertig, so wird sie seltenst genau parallel sein, was eben durch den Taumel
passiert und eher weniger durch die Abnutzung meiner Wendeschneidplatte.
Dabei ist die Abweichung um so größer, je länger die Welle ist.
Ich hoffe, ich habe es verständlich rübergebracht.
Gruß Uwe
, bisel feuer machen 
boah was ein scheixxxx 
