Allrad-LKW-Gemeinschaft

Jetzt endlich mal ein größerer Beitrag auch von mir.

Ich muss ja zugeben, dass viele hier vertretenen größeren Fahrzeuge das nicht brauchen, ...obwohl... vielleicht würde es sich auf derr Kabine vom KAT auch gut machen??

Wir wollten für den Volvo C303 ein DAchzelt, jedoch hat in der Summe keines, das es zu kaufen gab, meinen Ansprüchen genügt. Meine Vorstrellungen:

- komfortables Schlafen für 2 erwachsene + (klein)kind
- Einstieg von unten
- Hartschale
- möglichkeit 2-3 surfbretter drauf zu schnallen.
Vor allem hat es an Punkt 3 gehakt, da kenne ich nur das von Alucab und das ist zu klein (und teuer) ...jedoch dazu später mehr, denn ganz billig war unseres am Ende auch nicht.

Durch die Entscheidung zum Selbstbau konnte ich noch ein paar weitere schöne Details verwirklichen:
- zusätzlicher Einstieg (und Sclauch von der Standheizung hoch durch die vorhandene Dachluke
-Ablage für Schuhe, etc. innen
-abgetrennbaares Schlafabteil für die Kleine.
- unten habe ich ringsum Kederschienen montiert, zum einziehen eines Vorzeltes (das habe ich dann gleich mit gemacht).

Ich muss zugeben es ist Richtig groß geworden (Aussenmaße 335x195cm).
Innen haben wir ein Bett mit 185x187 + 185xca. 120 für das Kind und Ablagefläche ca. 70x120cm.
Höhe ist innen ca. 140cm. am höchsten Punkt.

Als Material habe ich Glasfaser + Epoxydharz gewählt, weil mir schien, dass ich damit die leichtestmögliche Konstruktion bauen kann. Ich glaube, das hat auch ganz gut hingehauen, im Moment dürfte es so 80-90kg wiegen und mit Matratze und Licht maximal 100kg.

Kosten und Gewichte:
Ich habe die Kosten relativ ehrlich zusammengeschrieben (auch Pinsel, Einweghandschuhe, Spritzen, Anmachgefaäße, etc.) Davon braucht man nämlich eine Menge!

Gesamtkosten waren dann fast 3000,-€.
Der mit Abstand teuerste Einzeltposten war das Laminierharz (55kg / 900,-). Dazu kamen noch 3kg Klebeharz.
Den Zeltstoff habe ich mir vom Segelmacher meines Vertrauens nähen lassen. Auch nicht ganz billig, aber ich finde, er hat es sehr gut hinbekommen und meine Vorstellungen sofort verstanden und umgesetzt, (was nicht zwangsweise selbstverständlich ist ;-).

Arbeitsstunden habe ich nicht gezählt, jedoch wären 100 Stunden wenig.
So gesehen wundert mich nicht, wenn vergleichbare Hubdacher beim Profi etliche 1000,-€ kosten.

So schauts fertig aus:




Hier mal gleich ein paar Anmerkungen dazu:
- Der Zeltstoff ist auch in kederschienen geführt.
- Die Gasdruckfedern finde ich selber etwas gruselig. Die habe ich mir aus Faulheit vom Shop berechnen lassen; wenn ichs nochmal machen würde, würde ich längere nehmen, dann sind die Kräfte auf die Aufnahmen nicht so stark. Auf die Punkte wirken so ca. 190kg (wenn man es in Gewicht beschreibt), und das ist doch einiges. So war ich beim ersten zusammendrücken schon ein bisschen ... gespannt, aber es hat nichts geknirscht :-). Immerhin sind unterhalb ca. 6 Lagen 280er Glas und oberhalb auch 6 Lagen 280 Glas. den Schaum hinter der Aufnahme habe ich kegelförmig heraus gebohrt, mit Harz aufgefüllt und die Befestigungsschrauben drin versenkt.

Grundsätzlich habe ich alles (mit diversen Überlappungen) mit 2 x 280er Glas laminiert (ca. 20-23kg)

Jetzt mal die Bilder von Anfang an:

Zuschneiden des Trägermaterials mit meiner Geliebten, der Erika :-* :

ICh habe als Träger stinknormale Baustellen XPS-Platten in 20 bzw. 40mm verwendet. Die Daten sind auch nicht soo schlecht und kosten halt ein zehntel der für diese Anwendung vorgesehenen Platten. Und ich hatte sie halt noch rumliegen auf der Baustelle!

Test der Plattenverklebungen.

Beim Versuch sind eigentlich nie die Klebestellen an sich gebrochen.

Das war jetz mal TEil eins... nachher gehts weiter

Boden vorbereitet:


1. Lage Laminat


Träger 4x6cm einkleben


Umgedreht und Kanten Teilbearbeitet


Deckel fertig inkl. Airlineschienen einlaminiert


Hier mal eine Skizze


Beim Boden habe ich wegen Stress keine Bilder gemacht, aber ist ja im Prinzip das Gleiche.
Jetzt eine der spannendsten Sachen: das Scharnier:
Ich habe es als Linienscharnier aus GFK Rohren (8mm) und Stäben (5mm) gemacht.
Nach dem einkleben habe ich noch 2x drüber laminiert, hauptsächlich, weil die Monster Gasdruckfeder ja auch auf das Schrnier schiebt.
...
Hoffentlich ist das Linienscharnier wirklich eine Linie!!.. ICh werd es dann beim ersten öffnen sehen...

Detail vom Scharnier:
Die weissen Batzen sind Schnellkleber zum anheften und werden entfernt.
Glasgewebe muss noch drüber und Scharnier aussen gekappt werden. Ach ja, habe ich bemerkt, dass ich nicht der Experte für spiegelglatte Oberflächen bin...


Boden und Deckel teillackiert.
ICh habe 2k PU Lack genommen. Das praktischste daran fand ich, dass er schnell aushärtet.


Boden von unten. Sichtbar ist der Durchstieg und ab dem letzten Träger steht das Ganze über. Ich habe in dem Bereich und noch ca. 50cm rein die Seiten jeweils noch mit 2x Glas verstärkt um die Kräfte durch den Überstand und Feder aufzunehmen.


Detail der Gasfedernbefestigung

Hallo,
danke für den bericht! Aber wo hast du das Material denn Gekauft? Machte mich stutzig weil ich bei meinem Boots Refit ähnliche mengen hatte, aber für 11,67€/kg -> 42Kg also 490€ bezahlt hab.

Was ich richtig empfehlen kann ist das arbeiten mit Vakuumpumpe (aus dem Kühlschrank zur not), beim verarbeiten braucht es mehr Sekundär Material, Abreißgewebe + Lochfolie + Saugvlies. Spart aber Gewicht und man hat eine gleichmäßigeres Harz Bild, wenn es denn geht. Hauptvorteil ist aber das alle Luftblasen raus gezogen werden da kommt der Entlüftungsroller nicht mit, die Blasen sieht man leider an einigen stellen.
Die glatten Oberflächen kommen ja durch die Negativform oder sehr sehr viel Schleifarbeit, die Grundform spielt aber natürlich auch eine Rolle. In der Regel setzt man aber auch viel zu viel Harz ein, sieht man bei dir auch an vielen stellen wo es glänzt, es reicht wenn die Fasern klar werden. Selbst dann saugt sich im Vakuum bei mir das Vlies noch zu voll .

Meine Idee war gerade fertige Paneele zu verwenden -> 13m² bei ~120€ /m² macht aber auch schon ~1500€, dazu bräuchte es noch GFK Stringer und co. Die Verarbeitung wäre vielleicht einfacher gewesen...

Soll keine Kritik sein, nur Ideen / Tipps wenn es jemand nachbauen will .

Grüße Malte

Hai Malte;

Natürlich freue ich mich über konstruktive BEmerkungen!!

ICh bin ja mit meinem Ergebnis schon glücklich; und wenn das Gleiche dann günstiger und besser und leichter geht, dann umso besser für den potentiellen Nachahmer!

Das letzt mal, das ich davor mit Epoxy gebastelt hatte war vor 25 JAhren und an Vakuum habe ich mich nicht rangetraut. Da wäre vielleicht ein Kurs nicht schlecht?!? Gibt es z.B. so große Schläuche, oder wie macht man das ?

ICh habe das Harz bei bacuplast gekauft. Die BEratung war auf jeden Fall gut. Vielleicht haben sie mir ja ein besonders hochwertiges angedreht?!?

Die Idee mit den Billigen XPS-Platten hatte gut finktioniert fand ich. Zusammenkleben war einfach, nur beim nächsten mal müsste ich mehr darauf achten dass wirklich keine Dellen etc. drin sind und alle Platten absolut exakt zusammen passen (evtl bisschen zurechtschleifen). Jede kleine Delle sieht man natürlich und bei jedem winzigen Versatz entseht auch gern gleich eine Blase.

Ja Vakuum geht mit einem Sack /Beutel, oder einer festen Fläche wie die Glatte Seite einer Siebdruckplatte + Folie drüber und mit Dichtband oder Acryl (nicht Silikon) verkleben und abdichten. Den Sack kann man sich auch mit Folie bauen. Kleine Säcke gibt es günstig zum einsaugen von Bettzeug mit dem Staubsauger . Wird es Größer wie bei dir, muss man mal schauen was man da findet. Ein Anderer "Trick" ist noch das man wenn es sich anbietet das Gelege auf eine Folie vor laminiert das Bauteil mit Harz an pinselt und das Gelege mit der Folie als Außenseite auf das Bauteil legt. Dann verziehen sich die Fasern nicht so arg weil man über die glatte Folie Streichen kann, geht aber auch nicht immer . Kurs braucht es nicht, hilft natürlich. Aber auf Youtube gibt es einiges zu sehen. Selbst Vakuum Infusion geht im Privaten mittlerweile recht gut.

Grüße Malte

Jetzt mal ein kleiner Zwischenbericht nach 2 Wochen Sardinientest:

Ich (und meine Frau fast noch mehr ) bin richtig erstaunt, dass bis jetzt alles erstaunlich gut funktioniert und mir eigentlich fast nichts einfällt, was ich ändern würde
Alles hält, das Ding ist in 2 minuten auf- und abgebaut, Wind bis ca. 6 Bft hat es klaglos (jedoch nicht ganz geräuschlos) mitgemacht. Lediglich die Regendichtheit konnten wir mangels niederschlag nicht testen.

Hier noch ein paar Bilder und Videos vom schönsten Platz, wo wir in dem Urlaub waren:







https://vimeo.com/334314929

https://vimeo.com/334312829